ПОСТРОЙКА СУДНА.

Главы из справочника Д.А.Курбатова:

"15 ПРОЕКТОВ СУДОВ ДЛЯ ЛЮБИТЕЛЬСКОЙ ПОСТРОЙКИ"

1. Рангоут и такелаж.
2. Такелажные работы.
3. Как сшить парус.
4. Дельные вещи для парусных судов.

1. Рангоут и такелаж.

В последние годы судостроители-любители оснащают парусами не только специально построенные для плавания под парусами суда, но и различного рода шлюпки и катера. Несмотря на кажущуюся простоту парусной оснастки, она нуждается в тщательном конструировании, чтобы наилучшим образом отвечать своему назначению - быть надежным средством движения малого судна. Отсутствие опыта в использовании парусов у лиц, выполняющих самостоятельно оснащение судна парусами, нередко приводит к отрицательным результатам. Так, излишняя масса мачты и такелажа ухудшает остойчивость судна, а недостаточная прочность отдельных деталей вооружения может оказаться причиной серьезных аварий, которые происходят, как правило, в штормовых условиях. Особое внимание необходимо уделять следующим элементам вооружения:

• рангоуту (мачта, гик, реек) с приспособлениями для крепления парусов, стоячего такелажа и блоков;
• стоячему такелажу, служащему для раскрепления мачты, приспособлению для крепления его к корпусу и для натяжения тросов;
• бегучему такелажу - тросам для постановки парусов на мачте (фалы) и управление ими (шкоты);
• деталям для проводки бегучего такелажа - скобам, блокам, стопорам, лебедкам, уткам, вертлюгам;
• приспособлениям для уменьшения парусности - патент-рифу, устройству для закрутки стакселя вокруг штага.

Рис. 199. Схема для расчета усилий в мачте и такелаже. Q - поперечная сила, действующая на мачту и паруса.

Рангоут. Рассмотрим схему сил, действующих на мачту яхты (рис, 199) Давление ветра на паруса передается через мачту и ванты на корпус судна и уравнойешйвается восстанавливающим моментом остойчивости Мв, Будем считать, что момент сил Т, возникающих в вант-путенсах и мачте, равен Мв силы можно определить из выражения:

Таким образом, действующие нагрузки на мачту и стоячий такелаж пропорциональны произведению водоизмещения на плечо статической остойчивости

при заданном угле крена .
Практически расчеты выполняют для угла крена 30°, а динамичность действия сил учитывают коэффициентом 1,5, т. е.

где В - ширина яхты в месте крепления вант.
Если диаграммы плеч статической остойчивости отсутствуют, то приближенно можно считать

где D - водоизмещение яхты; h - начальная поперечная метацентрическая высота (h = 0,9 - 1,2 м).
Момент инерции поперечного сечения мачты определяют, как для колонны, на которую действуют продольное усилие Т, натяжение фалов и сила реакции штага. Последние учитываются коэффициентом 1,85, а приближенное значение расчетной силы сжатия мачты

Необходимый минимальный момент инерции поперечного сечения мачты (относительно ДП судна) находят по формуле Эйлера:

где L - нижний пролет мачты от точки крепления на палубе до узла крепления вант, см; k - коэффициент Эйлера, зависящий от способа установки мачты; k = 2,25, если мачта проходит через палубу и расклинивается в пяртнерсе, и k = 1,8, если мачта имеет шарнирную опору на палубе; Е-модуль нормальной упругости для материала, из которого изготовлена мачта: для алюминиево-магниевых сплавов и для древесины сосны.
Подобным же образом рассчитывается момент инерции сечения мачты относительно поперечной оси, только в качестве L берут длину пролета мачты от палубы до точки крепления штага.

Поперечное сечение деревянной мачты может быть овальным или прямоугольным со скругленными углами (рис. 200), а мачты из легкого сплава - круглым. Последнюю можно изготовить из трубы подходящего диаметра с толщиной стенок от 2 до 4 мм (на малых яхтах).

Рис. 200. Характерные поперечные сечения мачт и гиков для малых прогулочных яхт:
а - деревянная мачта сплошного круглого сечения;
б, в - пустотелые деревянные мачты;
г - стальная или из легкого сплава с приварной трубой-ликпазом;
д - прессованная из легкого сплава.

Диаметр деревянной сплошной мачты круглого сечения для вооружения бермудского типа определяют с достаточной для практики точностью, исходя, из расчета 11,3 мм на каждый метр ее высоты над палубой, затем рассчитывают, размеры выбранного сечения из условия равенства моментов инерции. Толщина стенок клееной пустотелой мачты принимается равной 1/5 ее диаметра.
Наибольшее расчетное сечение мячты должно располагаться примерно посредине ее высоты от палубы до точки крепления штага: у топа линейные размеры могут быть уменьшены до 50-70 %, у шпора - до 75 % наибольшего сечения. При оснастке с топовым стакселем рекомендуется продольная профилировка мачты, показанная на рис. 201.

Рис. 201. Продольный профиль мачты при вооружении с топовым стакселем. Под диаметром подразумевается любой размер поперечного сечения мачты.

При изготовлении небольших круглых мачт, рейков и гиков для вооружения лодок рекомендуется их расчетный диаметр принимать равным 14 - 10 мм па погонный метр длины.
Сплошные клееные мачты рекомендуется собирать в виде пакета из четного числа досок толщиной 20 - 25 мм; доски в сечении пакета должны склеиваться сердцевинными или заболонными сторонами (пластями) - это позволяет нейтрализовать деформации каждой доски при изменении влажности и обеспечит прямолинейность мачты, Следует учесть, что жесткость мачты зависит от количества досок в поперечном сечении: чем больше клеевых швов, тем более жесткой получается мачта.
Из двух брусков склеить прямолинейную мачту достаточно трудно, так как практически невозможно подобрать двух равноценных по строению древесины брусков (предпочтительно радиальной распиловки); в результате при изменении влажности мачта получает искривления, иногда трудноисправимые натяжением стоячего такелажа.
Заготовленные для мачты доски фугуются по пластям и при необходимости склеиваются на ус до получения нужной длины. Длина заусовки принимается не менее 10 толщин заготовок. Затем доски склеивают в два одинаковых пакета с разъемом по диаметральной плоскости, если для присоединения паруса к мачте будет использоваться ликпаз. После затвердевания клея в каждом из пакетов выбирается половина сечения ликпаза и оба пакета склеивают между собой, применяя струбцины или приспособления, подобные показанному на рис. 202.

Рис. 202. Склеивание мачты:
а - приспособление для запрессовки;
б - рекомендуемое расположение брусков в поперечном сечении.
/ - рамка; 2 - клин; 3 - рейка с ликпазом; 4 - боковые рейки; 5- передняя рейка.

У получившейся заготовки мачты полного сечения фугуется кормовая кромка (с ликпазом), которая в дальнейшем является базовой для обработки мачты. Затем мачта обрабатывается по всей длине с проверкой поперечных сечений по шаблонам.
По окончании обработки в нижней части ликпаза делается срез, куда вклеивают дубовый или ясеневый брусок с заранее выбранным ликпазом - он необходим для уменьшения износа сосновой древесины мачты и предотвращения раскалывания ликпаза в самой нагруженной его части. Затем прорезается до нужной ширины щель ликпаза по всей его длине.
Если мачта делается пустотелой, то одновременно с ликпазом в обеих половинах ее выбираются полости по оси мачты; при этом размеры сечений обяза тельно контролируются по шаблонам - толщина стенок пустотелой мачты не должна быть меньше 1/5 ее наружного поперечного размера. Для сокращения трудоемкости работы по выборке пустот и уменьшения отходов древесины можно заранее предусмотреть расположение брусков по поперечному сечению мачты таким образом, чтобы получить нужный размер полости. В качестве примера можно привести сечение мачты яхты "Дюгонь", склеиваемой из пяти реек в поперечном сечении. В двух из них заранее выбираются половины ликпаза, затем их склеивают между собой по ДП казеиновым клеем (можно применить клей К-17 или эпоксидную смолу) и запрессовывают струбцинами или клиньями. После выдержки на рейках с получившимся ликпазом размечают положение всех сечений, откладывают на них заданные чертежами поперечные размеры и обрабатывают склеенную заготовку кормовой части мачты (с ликпазом) по ширине.

Рис. 203. Крепление грота к мачте (а) и стакселя к штагу (б).
1 - парус; 2 - ползунок; 3 - рельс; 4 - рейка; 5 - мачта; 6 - штаг; 7 - ракс-карабин.

Наложенную на рейку сечением 12X65 мм заготовку обчерчивают по контуру, далее обрабатывают по ширине заготовку передней части мачты. Затем с помощью прибитых к полу 15-20 рамок с клиньями приклеивают к заготовке кормовой части мачты боковые рейки сечением 18 X 33 мм. После затвердевания клея рассчитывают высоту боковых реек (размер вдоль судна) в каждом сечении и прострагивают их кромки до нужного размера. Снова вставив мачту в рамки, вклеивают заполнители полости у шпора и в месте крепления вант, накладывают переднюю рейку и запрессовывают все клиньями. После склейки остается обработать мачту снаружи по радиусам, прорезать паз для блока фала, прочистить ликпаз, прошкурить, покрыть поверхности олифой и лаком. Гики и рейки, даже небольших размеров поперечного сечения, тоже рекомендуется склеивать из нескольких реек по толщине; клееный рангоут получается прочнее и легче.
Кроме ликпаза для присоединения парусов к рангоуту используются металлические ползунки, скользящие по направляющему рельсу, прикрепленному к задней кромке мачты (рис. 203, а). Этот способ более трудоемок в изготовлении, детали имеют дополнительную массу, а щель между мачтой и парусом несколько ухудшает его тяговые характеристики. Достоинством является то, что парус благодаря ползунам, заведенным на рельсы, всегда находится в связи с рангоутом и не требуется заправлять шкаторину в ликпаз при его подъеме.
Рельс изготавливается из нержавеющей стали, легкого сплава или латуни; ползунки, как правило, латунные. Их можно пришить к парусу нитками, привязать шнуром из сыромятной кожи или прикрепить латунными кольцами.
Небольшие паруса на лодках обычно прншнуровывают к мачте, рейку и гику тонким шнуром, пропускаемым в люверсы паруса и охватывающим рангоут "змейкой".

Стаксели крепятся к штагу с помощью ракс-карабинов литой или штампованной конструкции либо изготавливаемых из стальной проволоки (рис. 203, 6).
Металлические детали и крепеж для рангоута желательно сделать из нержавеющей стали; в крайнем случае годятся и детали, изготовленные из обычной стали, но оцинкованные.

Стоячий такелаж. Суммарное разрывное усилие в вантах одного борта равно

где (B - угол между вантами и мачтой (см. рис. 199)

Рис. 204. Варианты раскрепления мачт стоячим такелажем при площади парусности до 20 м2: а, б - оснастка "3/4"; в - вооружение с топовым стакселем.
1- ахтерштаг; 2 -основные (нижние) ванты; 3 - ромбованты; 4 - краспицы ромбовант; S - штаг; 6 - верхние ванты; 7 - краспицы верхних вант; 8- бакштаги.

Очевидно, что при раскреплении мачты одной парой вант вся нагрузка приходится на наветренную ванту. При наличии верхних и нижних вант в оснастке типа "3/4" первые воспринимают 42 % общей нагрузки, а последние 58 % (рис. 204). При оснастке топовым стакселем нагрузка распределяется соответственно: 38 и 62 %. Ориентируясь по этим цифрам, можно подобрать стальной трос для стоячего такелажа, причем коэф-циент запаса принимается равным трем (разрывная нагрузка троса должна быть равна утроенной величине расчетного усилия, приходящегося на данную снасть такелажа).
Следует учитывать, что если угол между вантами и мачтой составляет менее 13°, то такие ванты оказываются неэффективными, и мачта начинает работать на поперечный изгиб. Для увеличения угла В до 15-18° служат краспицы, которые изготовляют из алюминиевых труб или древесины твердых пород обтекаемого сечения. Краспица подвержена продольному сжатию. Ее поперечное сечение, как и мачты, рассчитывают по формуле Эйлера. Она должна располагаться в одной плоскости с вантой и мачтой таким образом, чтобы в продольном направлении ванта не сломалась.
Величину разрывной нагрузки для стоячего такелажа можно определить также по следующему приближенному правилу: основная ванта и штаг должны иметь прочность на разрыв, равную полному водоизмещению судна D; верхние ванты и ахтерштаг при оснастке "3/4" - 60-70 % D; при топовом стакселе- 100 % D. Для изготовления стоячего такелажа используют самые жесткие и не тянущиеся под нагрузкой стальные тросы конструкции 1X19; 7X7 или 6 X 7 с органическим сердечником, либо легированную проволоку из нержавеющей стали.
Детали для крепления стоячего такелажа к корпусу яхты и мачте должны иметь четырехкратный запас прочности. Усилие на отрыв от мачты воспринимается болтами, а на срез - болтами или шурупами.

2. Такелажные работы.

Тросы для стоячего и бегучего такелажа. С тросами (стальными, растительными или синтетическими) строителю судна так или иначе приходится иметь дело. Правильный подбор троса по конструкции и диаметру в зависимости от условий его работы, надежная заделка его концов, надлежащая конструкция блоков имеют немаловажное значение для безопасной эксплуатации судна.
Тросы из стальной оцинкованной проволоки применяют для рулевого привода (штуртрос), привода дистанционного управления мотором, стоячего и бегучего такелажа на яхтах.
Конструкция троса (рис. 205) обозначается тремя цифрами, которые выражают, соответственно, число прядей, число проволок в пряди и число органических сердечников. Например, запись 6 X 37 + 1 ОС означает: шестипрядиый трос, имеет по 37 проволок в пряди, с одним органическим сердечником. Конструкция троса определяет его гибкость, от которой зависят габариты и вес блоков и барабанов и которая наравне с прочностью служит основой для его выбора при изготовлении той или иной снасти. Чем больше число проволок в пряди и чем меньше их диаметр, тем более гибок трос.
Для изготовления снастей стоячего такелажа применяют жесткие тросы, которые при минимальных диаметре и весе имеют наибольшую прочность и не вытягиваются под нагрузкой. Для снастей бегучего такелажа и штуртросов первостепенную роль играет гибкость.
Для изготовления стоячего такелажа яхт получил распространение очень жесткий и прочный спиральный трос конструкции 1 X 19. Заделка огона на таком тросе, однако, дело сложное, поэтому для крепления троса к рангоуту чаще применяются концевые втулки, обоймы и т. п.
Трос 7X7, также применяемый для стоячего такелажа, обладает некоторой гибкостью, заделка огонов на нем гораздо проще, но из-за большего числа проволок он сильнее вытягивается под нагрузкой и в большей степени подвержен коррозии, чем трос 1 X 19. При заделке огона седьмая прядь обрубается, поэтому нужно учитывать пониженную прочность такой заделки.
Трос 6X7+1 ОС также может быть применен для изготовления стоячего такелажа, хотя он и менее прочен и вытягивается сильнее, чем ранее упомянутые тросы (из-за наличия органического сердечника). Трос легко сращивается; он может с успехом применяться для леерного ограждения. Для изготовления бегучего такелажа этот трос малопригоден из-за недостаточной гибкости. Органический сердечник способствует сохранению смазки, препятствующей коррозии.
Трос 7Х 19 - наиболее прочный из гибких тросов. Он применяется при изготовлении деталей бегучего такелажа, для которых наряду с прочностью важна малая вытяжка под нагрузкой (например, для штуртросов). К ценным свойствам этого троса следует отнести возможность заделки огонов и наличие металлического сердечника, благодаря которому трос не сминается в канавке шкива и может навиваться на барабан лебедки в несколько слоев. При заделке огона среднюю прядь обычно вырубают, и в этом случае необходимо учитывать ослабление троса на 15 %

Рис. 205. Характерные конструкции стальных тросов:
A - трос 1X19; B - 7X7; C - 7Х 19; D - 6Х19 + 1ОС; E - 6X37 + 1ОС.

Трос 6X19+1 ОС имеет органический сердечник. Он более гибкий и эластичный, чем трос 7 X 19, но сильнее вытягивается и деформируется под нагрузкой, а поэтому мало пригоден для навивки на гладкий (без канавок) барабан и для многослойной навивки.
Трос 6 X 37 + 1 ОС - очень гибкий, легко сплеснивается. Проволоки, составляющие его пряди, имеют малый диаметр, поэтому трос такой конструкции выпускается начиная с диаметра 5,5 мм. Трос сильно вытягивается и применяется для шкивов малого диаметра.
Трос обычно подбирают по действующей нагрузке с учетом коэффициента запаса прочности. Для стоячего такелажа принимают коэффициент запаса от 3 до 6, для бегучего такелажа - не менее 4 и не менее 6 во всех случаях, когда трос используется для подъема человека или самого судна. При выборе коэффициента запаса прочности, помимо расчетной нагрузки, нужно принимать во внимание условия работы троса: закрепление концов, диаметр шкивов, кратность приложения нагрузки, подверженность коррозии и т. п.
Следует предостеречь от применения очень тонких тросов, особенно на судах морского плавания. Необходимо также учитывать, что чем тоньше проволока, тем больше трос подвержен коррозии и износу. Наиболее коррозионно-устойчивыми являются тросы из оцинкованной или нержавеющей проволоки. Тросы из неоцинкованной или омедненной проволоки быстро покрываются ржавчиной и разрушаются, особенно в местах изгибов.
При вооружении мачт стоячим такелажем желательно дать тросу, особенно если он имеет органический сердечник, предварительную вытяжку. Это способствует более равномерному распределению усилий между прямыми прядями под действием рабочей нагрузки.
При переходе троса через блок его проволоки, помимо растяжения от нагрузки, получают дополнительные напряжения от изгиба, скручивания и смятия между проволоками. Лопнувшие от усталости и износа проволоки всегда находятся в месте касания троса о блок. Следует помнить, что на практике снасти бегучего такелажа и штуртрос подвергаются переменным нагрузкам, т. е. работают на усталость. Например, стаксель-фал на ходу яхты все время подвергается колебаниям в зависимости от нагрузки на стаксель и провисания штага. Амплитуда этих колебаний на крупной яхте может достичь 40-60 мм, а период- 1-3 с. Примерно в таких же условиях работает и штуртрос.
В табл. 24 указаны минимальные значения диаметров шкивов блоков, измеренные по канавке, в зависимости от конструкции и диаметра троса. Такой же диаметр должны иметь и барабаны рулевых приводов или лебедок.

Рис. 206. Марка.
а - простая; б - самозатяжная.

Радиус канавки (кипа) шкива должен быть равен 1,05 радиуса троса. При более узком или широком кипе трос изнашивается быстрее. Кип шкива должен охватывать 130-150° поперечного сечения троса. Применение алюминиевых или текстиловых барабанов способствует уменьшению износа троса.

Такелажные работы. Для заделки петли (огона) на конце стального троса его развивают на пряди, затем на трос и па пряди накладывают тугие марки. Прочная нитка кладется вдоль по тросу (рис. 206), один конец ее сворачивается петлей, а другой (ходовой) плотно, виток к витку, обматывается в один ряд вокруг троса по направлению к петле. Продев затем ходовой конец в петлю, затягивают его под витки. Наложив марки, трос сгибают по форме и величине необходимого огопа. Согнутый огон берут в левую руку распущенными прядями вверх и от себя и, разделив развитые пряди на две равные части, вводят между ними коренной конец троса. Для того, чтобы огон не раскручивался, после введения коренного конца троса левая верхняя прядь переносится на правую сторону, а нижняя правая прядь - на левую сторону. Затем начинается пробивка ходовых прядей в коренной конец троса. Нижнюю левую прядь 1 пробивают под две коренные пряди против свивки троса. Потом пробивают следующую прядь 2 (рис. 207), но уже под одну коренную прядь.

Таблица 24. Значения диаметров шкивов блоков в зависимости от конструкции и диаметра троса

Рис. 207. Заделка огона на стальном тросе:
а - г - порядок пробивки прядей.

Таким же образом с правой стороны пробивают пряди 3 и 4. После этого все четыре пробитые пряди обтягивают, пока марка не подойдет к коренному концу, и пробивают оставшиеся пряди 5 и 6. После пробивки пряди еще раз обтягивают и начинают вторую пробивку через одну прядь под две против направления свивки троса так же, как это делали при пробивке второй пряди. Сделав 3,5 или 4,5 пробивки, огон околачивают легкими ударами ручника, а лишние концы пряден обрубают. Место пробивки обматывают - клетнюют тонким шнуром или мягкой проволокой. Пробивка прядей осуществляется с помощью металлической свайки (рис. 208): перед обтягиванием прядей в петлю заводится коуш.

Рис. 208. Свайки - деревянная (1) и металлическая (2).

Для того чтобы сделать правильный и достаточно прочный огон, нужно обладать определенными навыками. Любители часто заменяют его схватками из обрезков медной или алюминиевой трубки, накладываемыми на сложенные вместе концы троса (рис. 209, a). Внутренний диаметр трубки должен быть примерпо в полтора раза больше диаметра троса, длина-10 диаметров троса. Трубку, надетую на трос и вплотную прижатую к коушу, расклепывают до плотного обжатия троса, затем на расстоянии 40-60 мм ставят вторую и за ней третью схватки.

Рис. 209. Заделка петли на тросе с помощью трубок (а, 6) и запрессовки шарика на конце троса (в).

Можно выполнить соединение, применив одну длинную (80-100 мм) трубку(рис. 209, б), расплющивая ее попеременно в двух взаимно перпендикулярных плоскостях. Достаточно прочна и заделка конца троса запрессовкой его в отверстие стального шарика (рис. 209, в). Прочность такой заделки на отрыв составляет 60-80 % от разрывной нагрузки троса.
Заделывать концы растительных тросов значительно проще, чем стальных. Как и со стальными тросами, начинать нужно с наложения марки, которая не давала бы прядям, развиваться. Марку надо делать на сухом тросе, иначе она сползет, после того как трос просохнет. Обычная марка делается так же, как и на стальном тросе; чтобы сделать самозатяжную марку (см. рис. 206, б), один конец нитки нужно положить вдоль троса, а вторым накладывать витки. На последних витках необходимо оставить слабину и пропустить под них конец ходовой нитки, который затем туго обтянуть.
Иногда на конце необходимо сделать утолщение - кноп, предохраняющее снасть от выхлестывания, например, из блока. Для заделки простого кнопа трос распускается на пряди, которые обносятся одна под другой (рис. 210, a) и обтягиваеются. Образуется полуколесо б.

Рис. 210. Заделка простого кнопа.

Затем первую прядь ведут рядом с третьей, оставляя ее справа, и пробивают в середину полуколеса через петлю, в которую пробита третья прядь (в), Подобным образом пробивают и остальные пряди. Их концы можно обрезать или свить и наложить марку, чтобы получился простой кноп г.

Рис. 211. Заделка конца троса репкой.

Репка делается так: распущенные пряди складывают крестом (рис. 211), обтягивают, затем пробивают их концы при помощи свайки по тросу таким образом, чтобы ходовая прядь перекрывала одну коренную и проходила под следующей против направления свивки троса. Сделав три - четыре пробивки, обрезают оставшиеся концы прядей.
Огон (рис. 212, а) на простом трехпрядном тросе заделывается так. Трос загибают петлей нужной величины и укладывают на него пряди так, чтобы одна из них расположилась поверх коренного конца, а две остальные - по сторонам от него. При этом коренной конец должен быть расположен слева, а ходовой-справа. Трос держится петлей к себе.

Рис. 212. Огон на растительном трехпрядном тросе.

Вплеснивание ходового конца в коренной начинают со средней ходовой пряди, которую при помощи свайки пробивают под одну из прядей коренного конца обязательно против направления свивки троса, т. е. справа налево. Обтянув прядь, пробивают левую ходовую прядь под следующую коренную, опять-таки против направления свивки троса. Затем, перевернув трос, оставшуюся ходовую прядь пробивают под соответствующую, еще не пробитую коренную прядь.

Рис. 213. Сращивание трехпрядных тросов коротким сплеснем.

Между двумя соседними ходовыми прядями всегда должна находиться одна коренная. Чтобы утолщение нa месте соединения плавно сходило на нет, после двух пробивок при каждой последующей надо срезать часть толщины ходового конца, уменьшая его диаметр наполовину. Закончив работу, необходимо обтянуть пряди, а концы их обрезать.
Когда надо срастить два троса без узла, то делают это в виде сплеспя. Разведенные пряди обоих тросов вкладывают друг в друга в шахматном порядке, как показано на рис. 213, сближая по возможности марки, и начинают пробивку ходовыми прядями в раздвигаемые свайкой коренные пряди через одну под одну. Начинается пробивка с ходовой пряди 1 троса А, которой накрывают ходовую прядь 5 троса Б, затем пробивают ее под коренную прядь 6, обтягивают и отгибают, чтобы она не мешала работе. Так же поступают с ходовыми прядями 3 и 4 троса А: ими накрывают ходовые пряди 6 и 2 троса Б, а затем пропускают их, соответственно, под коренные пряди 2 и 5 этого троса.
Срезав марку на тросе Б, еще раз обтягивают пробитые в него ходовые пряди троса А, чтобы они ложились более плотно и не создавали лишнего утолщения, а затем приступают к встречной пробивке прядей троса Б между коренными прядями троса А.

Продолжение...

19.12.2002